真空均質乳化機是現代化妝品生產的主流設備，隨著乳化機械設備的發展進步，真空均質乳化機設備已越來越智能化了，它的多功能一體的強大性能、智能化操作以及與其他設備的適配性，讓真空均質乳化機設備越來越被化妝品行業所接受。標準的真空均質乳化機有水、油鍋與主鍋，集預混合溶解、真空吸料、攪拌、加熱、均質乳化、脫泡、冷卻的多功能于一體，大大減少了工序，進料、出料、清洗方便。下面一起來了解一下乳膏類化妝品通過成套真空均質乳化機設備的生產步驟是怎么樣的。
真空均質乳化機的生產乳劑類化妝品的步驟
油相的制備
將乳劑料化妝品油相原料：油、脂、蠟、乳化劑和其他油溶性成分加入油相鍋內，開啟真空均質乳化機的電加熱或蒸汽加熱，在鍋內邊攪拌邊加熱至70~75℃，讓油相混合液充分溶解加熱待用。要注意的是要避免長時間加熱或過度加熱，出現油相原料成份氧化變質現象。容易氧化的油分、防腐劑等物料在油相鍋內溶解均勻后，即可進行乳化工序。
水相的制備
水相的制備需采用去離子水，把去離子水加入水相鍋內，把需要加入的水溶性成分如：甘油、丙二醇、山梨醇等保濕劑，堿類，水溶性乳化劑等加入其中，邊攪拌邊加熱至90-100℃，維持20min滅菌，然后冷卻至70～80℃待用。如果化妝品配方中含有水溶性的聚合物，建議先單獨配制，將其溶解在水中，在室溫下充分攪拌使其均勻溶脹，防止結團，如有必要可進行均質，在乳化前加入水相。要避免長時間加熱，以免引起粘度變化。為補充加熱和乳化時揮發掉的水分，可按配方多加3%～5%的水，精確數量可在第一批制成后分析成品水分而求得。
乳化
上述油相和水相原料通過過濾器按照一定的順序加入不銹鋼乳化鍋內，在一定的溫度(如70-80℃)條件下，進行一定時間的攪拌和乳化。在整個乳化過程中，油相和水相的添加方法(油相加入水相或水相加入油相)、添加的速度、以及真空均質乳化機設備所設計的攪拌條件、乳化溫度和時間、乳化器的結構和種類等對乳化體粒子的形狀及其分布狀態都有很大影響。均質的速度和時間因不同的乳化體系而異。含有水溶性聚合物的體系、均質的速度和時間應加以嚴格控制，以免過度剪切，破壞，聚合物的結構，造成不可逆的變化，改變體系的流變性質。如配方中含有維生素或熱敏的添加劑，則在乳化后較低溫下加入，以確保其活性，但應注意其溶解性能。
冷卻
經過真空均質乳化機乳化后，乳化體系要冷卻到接近室溫。卸料溫度取決于乳化體系的軟化溫度，一般應使其借助自身的重力，能從乳化鍋內流出為宜。當然也可用泵抽出或用加壓空氣壓出。冷卻方式一般是將冷卻水通入乳化鍋的夾套內，邊攪拌，邊冷卻。冷卻速度，冷卻時的剪切應力，終點溫度等對乳化劑體系的粒子大小和分布都有影響，必須根據不同乳化體系，選擇最優條件。特別是從實驗室小試轉人大規模工業化生產時尤為重要。
陳化和灌裝
一般是貯存陳化一天或幾天后再用灌裝機灌裝。灌裝前需對產品進行質量評定，質量合格后方可進行灌裝。
隨著化妝品研發的技術越來越成熟，制備乳狀液的經驗方法種類很多，生產廠家可以根據產品的需要和個人經驗選擇制備的方法，但不管選哪種方法，首先都必須符合化妝品生產的基本要求。成熟的工藝與配方，選擇合適的乳化設備，采用合理的制備方法，才能得到高品質的產品。
